客戶評價：“三年難題，迦南兩月破解”
“迦南團隊不僅提供了設備，更從處方優(yōu)化到工藝驗證全程賦能。流化床技術讓我們的泡騰片生產(chǎn)線脫胎換骨，壓片環(huán)節(jié)零黏沖、零磕邊，產(chǎn)能翻倍的同時，質量穩(wěn)定性達到歷史最優(yōu)！”
——該藥企生產(chǎn)負責人
在制藥行業(yè)，工藝技術的精進往往能顯著提升生產(chǎn)效能。對于某藥企而言，泡騰片生產(chǎn)中長期存在的“壓片黏沖、澀沖”問題，是提質增效道路上的一大障礙。盡管傳統(tǒng)高剪切濕法制粒工藝應用廣泛，但其制粒時間長、顆粒均勻度差、工藝穩(wěn)定性不足等缺點，導致壓片環(huán)節(jié)頻繁停機清沖、廢片率高，甚至影響藥品質量穩(wěn)定性。北京某客戶歷經(jīng)3年技術攻堅未果，國內(nèi)多家設備技術廠商也未能提供有效解決方案。
困局溯源：傳統(tǒng)工藝的局限
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泡騰片對顆粒質量要求極為嚴苛。傳統(tǒng)高剪切濕法制粒雖能快速混合，但存在明顯短板：干燥耗時長(5-6小時)、顆粒水分分布不均。這些問題導致壓片時顆粒與模具摩擦加劇，引發(fā)黏沖、磕邊現(xiàn)象。同時，工藝參數(shù)控制精度低、批次間差異大，進一步放大了生產(chǎn)波動性。壓片環(huán)節(jié)主壓壓力高達35KN、運行噪音大、速度受限(僅6.6萬片/小時)，不僅能耗高，更成為制約產(chǎn)能的關鍵瓶頸。
破局之道：流化床技術的革新
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迦南科技基于對客戶產(chǎn)品特性的深度分析，突破傳統(tǒng)思路，提出“流化床一步制粒+壓片”創(chuàng)新工藝方案，并優(yōu)化處方工藝。該方案憑借三大核心優(yōu)勢實現(xiàn)質的飛躍：
精準控制，提升工藝穩(wěn)定性：
流化床工藝通過智能化參數(shù)控制系統(tǒng)，精準調(diào)控進風溫度、風速、霧化壓力等關鍵參數(shù)，確保顆粒干燥均勻性。獨有的風量分布設計使顆粒運動軌跡一致，水分分布差異≤0.5%，從源頭上消除了局部過濕導致的黏沖風險。
顆粒均質化，優(yōu)化壓片性能：
流化床一步制粒將制粒干燥時間大幅縮短至1小時，所得顆粒粒度分布窄（D50控制在150-250μm），流動性顯著改善。對比傳統(tǒng)工藝，顆粒細粉量減少30%，壓片時模具與顆粒接觸更均勻。主壓壓力從35KN驟降至8KN，設備損耗降低60%，壓片速度提升至10-12萬片/小時，且運行平穩(wěn)無震動。
全程質控，大幅降低廢品率：
工藝耐用性驗證顯示，連續(xù)6批次顆粒的關鍵質量指標（堆密度、水分、粒度）均穩(wěn)定在合格范圍內(nèi)。壓片廢片率從原來的1-2kg/批次顯著降至200-500g/批次，生產(chǎn)效率提升80%，年節(jié)約成本超百萬元。
智慧迦南：以技術革新驅動行業(yè)未來
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在制藥工業(yè)4.0時代，迦南科技秉持“以質取勝”的理念，將流化床一步制粒技術與AIoT智能監(jiān)控系統(tǒng)深度融合，實現(xiàn)工藝參數(shù)實時優(yōu)化、故障預警與數(shù)據(jù)可追溯。從“解決單一問題”邁向“構建工藝標準”，我們致力于為藥企提供全生命周期工藝解決方案，助力客戶在合規(guī)性、效率與成本間找到最優(yōu)平衡點。
破解泡騰片黏沖困局，是迦南科技賦能制藥行業(yè)的一個典型案例。未來，我們將繼續(xù)以創(chuàng)新為引擎，以質量為基石，攜手藥企邁向“智能、高效、零缺陷”的新紀元。讓每一粒藥片，都承載智慧工藝的匠心與承諾。
智慧迦南，讓制藥更簡單！
